动力管道施工方案

岁月

　　一、工程概况:
　　1、联合工房动力设计包括汇流排间及车间管道两部分，汇流排间设有氧气汇流排、氮气、氦气、二氧化碳气汇流排;联合工房动力管道分压缩空气、氧气和氮气、氦气、二氧化碳气系统。
　　2、压缩空气管道材质为热镀锌焊接钢管，汇流排气体管道材质为无缝钢管;管道连接一律采用焊接，与阀门及附件采用螺纹或法兰连接。埋地压缩空气管道防腐采用聚乙烯粘胶带防腐;氧气管道、阀门及仪表安装前必须进行脱脂处理。
　　二、管道施工工艺
　　1、准备工作
　　(1)与管道有关的建筑结构工程经检验合格，满足安装要求。
　　(2)备齐施工图纸，设备技术文件，相关标准、规范、编好施工组织设计，向施工班组进行技术交底。
　　(3)管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、加渣、抑迭、重及等缺陷，不超过壁厚伏偏差的锈蚀或凹陷。
　　(4)阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号)中抽查10%(至少一个)，进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查20%。如仍有不合格，则逐个检查。阀门的强度和严密性试验用洁净水进行。强度试验压力为公称压力的1.5倍，严密性试验一般应以公称压力进行，如可用1.25倍的工作压力进行。
　　(5)所有钢管应将内、外壁除锈，以扫干净。外表面涂刷二道防锈漆，距管端100mm范围内暂不刷漆，管端应加工坡口。
　　2、管道脱脂
　　(1)脱脂前应将管内灰渣等污物清除，并用压缩空气吹扫干净：
　　(2)脱脂应在室外或有通风装置的室内进行。脱脂现场要求通风良好，不受雨水、尘土等侵染。脱脂剂不应受阳光直接照射。
　　(3)脱脂剂可采用匹氯化碳(CCL4)、碱性脱脂液(配方：氢氧化钠、碳酸钠、硅酸钠和水)、工业二氯乙烷(C2H4CL2)、工业三氯乙烯(C2HCL3)或工业酒精(GHsOH)等。
　　(4)管子内表面脱脂，可在管内注入溶剂，管端用木堵或其它方法封闭。将管子放平浸泡10～15分钟，中间应翻动管子3—4次，逐次转到应浸泡的部位上。每次转动都要使管子滚动几个整圈，使管子的整个内表面都能均匀地受到溶剂浸泡和多次洗涤。
　　管子外表面的脱脂可用擦试法擦洗。
　　(5)阀门脱脂前应研磨试压合格，然后拆成零件清除铁锈等杂物，浸入溶剂内浸泡10～15分钟。螺栓与金属垫片用同样方法脱脂，不便浸泡的阀门壳体，可用擦试法进行。
　　脱脂后的管子、管件或阀门等应及时将其内部的液态脱脂剂排放尽，严禁用蒸发干燥的方法清除残液。可用预热至50～60℃的空气或氮气进行吹除。
　　(6)采用擦拭法脱脂时，不宜使用棉纱，应用纤维不易脱落的布、丝绸、玻璃纤维织物等。脱脂后必须仔细检查脱脂件表面，严禁有机织物的纤维落入，附着在脱脂件表面上。
　　(7)管子、管件、阀门等在脱脂后，必须经专职检查人员检查和有关人员签证认为合格，方可进行下道工序。
　　三、管道安装

　　1、管道安装工艺路线：
　　2、管道安装应具备下列条件：
　　(1)与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。
　　(2)与管道连接的设备验收合格。
　　(3)管道安装前必须完成的有关工序、除锈、刷漆、支吊架制安完成，并验收合格。
　　(4)管子及管架初期防腐工作进行完毕。管子内、外部清理、高压水(100-300Kpa)冲洗干净，管子、管件、阀门等经检验合格。
　　(5)氧气管道所用管子和管件经脱脂处理并合格。
　　3、管道安装的技术要求：
　　(1)管道的坐标和标高应符合设计要求。
　　(2)成排安装的管道、阀件，应在同一平面上，偏差不得超过3mm。
　　(3)为便于检修时拆卸而安装的活接头或法兰，宜装在阀门的后面。
　　(4)管道穿墙应设置钢制套管，套管大于管道1~2号，焊缝不能置于套管中，套管不能做支架支承管子，应保证管道能在套管中自动移动，地下穿墙管道，应做钢性防水套管。套管与钢管之间的空隙用非燃烧柔性材料填实、抹平。
　　(5)管道上的对接焊口或法兰接口及其他连接部件必须避免与其支座、吊架重合，并不得紧贴墙壁和楼板。
　　(6)水平管段上的阀件，手轮应朝上安装，只有特殊情况下方可朝下或朝侧面安装，卧式减压阀、调节阀必须安装在水平管段上。
　　(7)管子对口应用对口器固定，在距接口200mm处用直尺测量，当公称直径小于100mm时，允差a<1mm,当公称直径大于100mm时，允差a<2mm，但全长允差小于10mm，严禁强力对口或加偏心垫对口。
　　(8)直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管外径;焊缝距弯管点不小于100mm，且不小于管外径;环焊缝距支架净距离应大于50mm，焊缝距支管开口处距离不得小于50mm，焊缝未经试压合格后，不得及防腐处理。
　　(9)安装遵循原则
　　A 、按照图纸要求，在车间等相关位置定好管道的走向和标高，确定支架的位置，将支架固定在墙柱或参观走廊平台上。
　　B、按照先干管、后支管的顺序进行吊装。管道在支架上要采取临时固定。
　　C、管道连接时，不得用强力对口，对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m管子对口后应垫置牢固，避免焊接中产生变形。
　　D、压缩空气管道不设坡度，在水平管道末端设集水器。
　　四、管道焊接
　　1、焊接条件
　　(1)所有的焊工应有上岗证与焊接资格等级证书。
　　(2)焊接场地应保持干燥，焊接应在良好的情况下进行。
　　(3)焊条应存放在清洁和干燥的地方;在焊接前，焊条应在干燥箱中预热，取出时温度在100～150℃。
　　(4)管道焊接前应打坡口，型式为V型，伸展角度为50°-70°。壁厚小于2.5mm的管子，可不用打坡口;不得用火焰切割管道或打坡口。焊缝应保持清洁和干净，无赃物和油迹。
　　(5)焊缝根部的缺口视焊接情况而定，应采用透焊的方法，焊缝处理后应采取保护措施，焊条材质应与管材保持一致，管道附件在焊接时应有最大限度的保护。
　　(6)管道点焊应在焊工的操作下进行，点焊应有足够的数量，每个焊点最大2mm，氧化物和熔渣必须在点焊后清除。管路上的附件在焊接前应采取保护措施。
　　(7)应特别注意焊缝根部的焊接处理方法，焊接过程应保持均匀一致;焊接完毕后的药皮必须清除。深或浅的沟槽，特别是在内表面，以及焊接缺陷是不允许的。
　　(8)在焊接期间和进行其他各项测试之前，应尽可能地对所有焊缝进行外观检查，外观检查的结果应形成书面报告，该项工作应由专业人员进行。
　　2、焊缝位置应符合下列要求。
　　(1)直管段两环缝间距不小于100mm。
　　(2)焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。
　　(3)环焊缝距支、吊架净距又小于50mm。
　　(4)在管道环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。
　　(5)法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm ,不得用(6)强紧螺栓的方法消除歪斜。
　　五、阀门安装：
　　1、阀门安装前，应按设计核对型号，检查阀门外观质量。并按规范的要求，对到场阀门进行10%的抽检，分别对其进行强度、严密性试验，合格后方可使用。
　　2、阀门应在关闭的情况下进行安装，严禁用槌或其它工具敲击其密封面或阀件，阀门的操作机械和传动装置应动作灵活，指示准确。
　　六、管道的清洗和排污
　　冲洗、清洗应根据管道使用要求，工作介质及管道内部脏污程度而定。冲洗、清洗一般是按主管、支管，疏排管的顺序依次进行。氧气、氮气管均采用压缩空气进行吹扫。
　　1、冲洗、清洗前的准备
　　(1)将系统内的仪表加以保护，精密阀门拆除，妥善保管，待冲洗合格后复位。
　　(2)不允许冲洗的设备及管段与冲洗系统隔离，采用关闭设备进出口阀门，开启旁通阀(可临时设置)的方法。
　　(3)准备冲洗用介质及加压设备，接通吹洗管路，排放管路及阀门。
　　(4)对管道支、吊架作必要的加固。
　　2、冲洗、清洗方法：
　　向管网补充水，直至系统灌满水为止，接着从系统的最低点把水放出，按上述方法反复多次，直到系统无脏物，清洗合格为止。
　　3、冲洗、清洗要求：
　　(1)冲洗时管内的脏物不得进入设备，由设备吹出的脏物也不得进入管道。
　　(2)水冲洗时应保证供水充足，排水畅通和安全，排水管应保证水能排入排水井或水沟中，其截面积不应小于被冲洗管道截面积的60%。
　　(3)冲洗用水量应尽可能使管内达到最大流量，最低流速不小于1.5米/秒。
　　(4)冲洗合格标准：当设计无规定时，以出口水与入口水色和透明度目测一致为合格。
　　冲洗后排尽管内积水，必要时用压缩空气吹干或采取其它措施清除积水。
　　(5)对不能冲洗或冲洗后可能残存脏物的管道，用其它方法补充清理。
　　(6)冲洗、清洗合格后，填写《管道系统冲、清洗记录》，除进行规定的检查工作外，冲洗、清洗后不得再进行影响管内清洁的其它作业。
　　七、管道的试压
　　1、管道试压应具备的条件：
　　(1)管道系统施工完毕，并符合设计要求和管道安装的有关规定。
　　(2)支、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠。
　　(3)焊接工作结束，并经检验合格，焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和防腐。
　　(4)试验用压力表经校验合格，精度不低于1.5级，表盘量度范围值为试验压力的1.5-2倍，压力表不少于2块。
　　(5)试压泵空负荷试验合格，试压供水系统阀件可靠，水源充足。
　　(6)系统应在最高处设排气阀，最低点设放水阀门及排水管道，保证排水到安全地点。
　　2、管道试压
　　(1)管道系统试验压力按照图纸设计1.2MPa的要求执行。
　　(2)管道安装完毕后，应进行整体水压试验，水压试验时，系统最低点试验压力为1.2MPa，5分钟内压降不大于20Kpa为合格。
　　八、管道防腐
　　(1)管道油漆的施工环境温度宜在5～40℃环境温度下进行，并应有防火、防雨措施。涂漆的环境空气必须清洁，无烟煤、灰尘及水汽。
　　(2)所涂油漆、涂料应有制造厂合格证明书，过期的油漆、涂料必须重新检验，确认合格后方可使用。
　　(3)管道涂漆应分步进行，必须在头遍干燥后，才能进行下一道涂漆，一般底漆应涂刷一遍到两遍，第二层的颜色宜与和一层颜色略有不同，每层涂刷不宜过厚，如发现不干、皱皮、流挂、露底时必须修补或重新涂刷。
　　(4)管道涂面漆后，管道上还应涂刷标记色漆，表示介质种类的色环，色环间距和宽度应均匀。标记色漆按照设计规定执行。
　　(5)涂层质量应符合下列要求：
　　A、涂层均匀，颜色一致;
　　B、漆膜附着牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔等缺陷;
　　C、涂层完整、无损坏、无漏涂。
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